Hablemos de las tolerancias del moldeo por inyección
Aunque el moldeo por inyección es un proceso relativamente preciso, puede haber variaciones muy pequeñas entre el diseño y la pieza terminada. La tolerancia es el rango de variación en las especificaciones que permite que la pieza funcione como se requiere. Esto es particularmente importante si su proyecto involucra múltiples componentes que deben encajar durante el ensamblaje. Si no se cumplen las tolerancias críticas, las piezas no encajarán o no funcionarán correctamente.
Diseñar teniendo en cuenta la capacidad de fabricación es importante, y el análisis de diseño de moldeo por inyección para fabricación (DFM) analiza algunas recomendaciones de diseño clave para mejorar la capacidad de fabricación de su pieza en caso de que haya problemas de diseño desde el principio.
Diseño del espesor de pared del producto
El espesor de la pared de la pieza es uno de los factores más importantes para garantizar la estabilidad dimensional, lo que resulta fundamental para cumplir con tolerancias más estrictas. Durante el proceso de moldeo por inyección, hay un período de tiempo en el que la resina es inestable a medida que se enfría y se endurece hasta convertirse en una pieza terminada.
Las áreas gruesas tienden a hundirse. Las áreas gruesas tardan más en enfriarse que las áreas más delgadas. Esto puede provocar hoyuelos e imperfecciones en el exterior de la pieza a medida que el núcleo fundido se encoge hacia adentro, arrastrando las paredes externas con él. La deformación es común en piezas que no tienen un espesor de pared uniforme, lo que significa que pueden no estar dentro del rango de tolerancia deseado, por lo que la mejor manera de evitar estos problemas es diseñar la pieza con un espesor de pared uniforme en toda su extensión.
Borrador de diseño
Tanto en las superficies internas como externas de las piezas de plástico a lo largo de la dirección de liberación del molde, debe haber una pendiente de liberación del molde suficiente diseñada para facilitar la liberación del molde; de lo contrario, será difícil liberar el molde o las piezas de plástico se tirarán o rayarán al expulsarlas.
El valor de pendiente que se utiliza habitualmente es de 1 a 1,5 grados, o tan solo de 3,5 grados. Cuando se utilizan requisitos especiales, la pendiente se puede utilizar en la superficie exterior de 5' y en la superficie interior de 10' a 20'. Cuando la altura de la pieza moldeada no es grande, se permite no diseñar la pendiente.
El abultamiento o refuerzo de la pieza debe tener una pendiente de 4~5 grados en un lado; cuando la pieza tiene varios agujeros a lo largo de la dirección de desmoldeo o tiene forma de celosía rectangular, lo que aumenta la resistencia al desmoldeo, es adecuado utilizar una pendiente de 4~5 grados; cuando hay un patrón de cuero en la pared lateral, debe tener una pendiente de 4~6 grados para el desmoldeo.
En general, si la pendiente no dificulta el uso del producto, puede tomar un valor mayor de pendiente.
A veces, para permitir que las piezas permanezcan en el molde macho o dentro del molde hembra al abrir el molde, se reducirá intencionalmente la pendiente del lado o se aumentará la pendiente del lado opuesto.
Las pendientes dimensionales que están sujetas a requisitos de tolerancia pueden estar dentro o fuera de la tolerancia de la pieza.
Al moldear productos de mayor profundidad, no solo se requiere que tanto el molde yin como el yang tengan pendientes suficientes, sino que también es necesario hacer que las pendientes del molde yang sean lo más grandes posible que las del molde yin, de modo que los moldes se puedan usar para la fabricación de piezas de mayor profundidad.
La resina afecta las tolerancias de moldeo.
La selección de la resina es fundamental. Cada material tiene propiedades diferentes y se funde, fluye y se enfría a distintas velocidades a medida que se endurece hasta alcanzar su forma final. Elegir el material adecuado para su aplicación puede determinar el éxito o el fracaso de su pieza.
Contracción
Todos los materiales se encogen al enfriarse en un molde. Se podría decir que una de las características más importantes a tener en cuenta al seleccionar un material es su tasa de contracción, y es importante considerar cómo el molde puede adaptarse a ella.
Por ejemplo, supongamos que ha diseñado un molde para una pieza que se fabricará con plástico ABS. El ABS tiene una tasa de contracción de {{0}}.076 mm/mm. Querrá diseñar el molde para que se adapte a la contracción del plástico ABS de modo que la pieza final esté dentro de la tolerancia deseada del diseño nominal. Si decide cambiar a un material de polipropileno con una tasa de contracción de 0.4570 mm/mm, la diferencia resultante es 0,3810 mm/mm. El polipropileno se encoge a un ritmo más rápido que el ABS, por lo que la pieza terminará siendo de aproximadamente 0,381 mm/mm y eso podría ser un gran problema.
